到2027年，我国社会物流总费用占国内生产总值（GDP）的比率力争降至13.5%左右，这里面体现着国家决心，也彰显着提升经济运行效率的重要意义。

　　在全球经济环境不断演变的当下，生产制造型企业面临着诸多挑战，而降本增效成为企业应对挑战、实现可持续发展的重要途径。

　　河钢集团、中车石家庄公司和敬业集团的降本探索，体现出了重大的现实实践价值。

　　2024年，河钢集团两个港口（曹妃甸 黄骅港）全年完成吞吐量3502.85万吨，同比增幅5.44%。

　　河钢物流相关负责人告诉现代物流报记者，2024年，河钢集团整体物流到发量9574.2万吨，河钢物流承运物流业务量4638.35万吨，其中汽运2924.52万吨、铁运1713.83万吨，累计为河钢集团实现结构性物流降本11.23亿元。

　　2024年，河钢集团打通中东、西非、澳洲地区钢材班轮航线，陆续形成印度工业盐、老挝铝矾土、北美焦炭、埃及化肥等国际贸易航线.24万吨，高附加值货源量完成1760.24万吨。

　　此外，河钢物流还利用港口资源优势，延伸业务链条，开展港外物流业务479.22万吨。

　　围绕河钢集团“四个100”总体目标，河钢物流主动融入“产销研运”一体化，从采购端开始，积极利用港口优惠政策、优化布港结构，增加直进量、资源本地化、降低二次倒运等方式，落实降费项目46项，实现物流降费8.17亿元；

　　与此同时，河钢物流还从销售端发力，通过实施运力招标和优化发运线路，落实钢材铁路外发“量价互保”、水渣优惠到站等政策，开展钢材多式联运，完成降费项目28项，实现物流降费3.06亿元。

　　为进一步推动物流降本，河钢物流深化路企合作，用足“量价互保”政策，促成三次河钢集团与北京铁路局高层会晤，新增设优惠铁路站点13个，顺利完成张百湾站承运能力提升、周泾巷到站中转等13项站点优化、铁路优降费工作，实现铁运降费2.6亿元。

　　特别是河钢物流创新实施“港铁联动”，首创天津港-北京局和青岛港-济南局物流总包新模式，实现“港口+铁路运输”量价互保、优势互补，年业务量657.73万吨，实现物流降费1.15亿元。

　　随着时代经济发展和人民生活品质提升，中国冷链物流发展迅猛，但同时也存在着产地冷链物流设施欠缺，冷库设施利用率低、能耗高，冷链装备不标准、不规范、冷链流通率低，以及“假冷链”“冷链断链”等问题，已是冷链物流成本居高的痛点。

　　中车石家庄车辆有限公司（简称“中车石家庄公司”）作为中国中车集团全资子公司和国家级高新技术企业，大力发展高端装备制造产业，通过创新蓄冷技术在冷链装备上的应用，实现冷链物流“降本增效”，成为中车石家庄公司不断擦亮的“金名片”。

　　将蓄冷技术与多式联运装备结合，中车石家庄公司开发了蓄冷式冷藏集装箱，突出产品恒温恒湿、品质保鲜等优势，能够降低鲜花存储过程中65%的失水率，将鲜花储运环节腐损率降低至2%，有效延长鲜花储存30天以上。

　　打开手机终端，随意点开一台正在运输的装备，发货方或运输人员可以实时监测装备的运行状态、货物的温湿度、冷量预测、实时位置等信息，对装备的运行状态、货品状态等进行监测和查询追溯，从而实现公铁联运冷链运输过程透明化、可视化，最大限度保证运送物资的新鲜度。

　　通过蓄冷技术在新能源技术的应用，中车石家庄公司推出的蓄冷式新能源冷链物流车，解决了燃油物流车城市路权问题、里程焦虑问题等行业痛点，相较于同级别的传统机械式新能源冷链物流车，满载续航里程可提高20%，温度波动度可达到±0.5℃，全寿命周期运营成本可降低20%。

　　如今，中车石家庄公司推出的“冷库产品”，充分发挥了蓄冷技术赋予的“充电宝”特性。通过稳定制冷设备负荷、结合峰谷电价的用电策略，较常规机械制冷冷库温度波动度，可提升到±0.5℃、节约能耗20%~30%、降低综合用电成本30%~50%。

　　敬业集团是以钢铁为主业，兼营钢材深加工、增材制造3D打印、国际贸易等的跨国集团公司，2024年集团销售收入3685.69亿元。

　　在IT技术、大数据、云计算和人工智能飞速发展的今天，敬业集团紧跟科技步伐，将现代技术创新应用与现代企业发展融合，取得了丰硕的成果。

　　曾经，敬业集团宽厚板事业部各工序间的信息传递，依旧靠传统的纸质卡片，员工需要手动记录各项数据。这种方式不仅繁琐复杂，耗费大量的人力成本和时间成本，而且极易出现错误，甚至可能导致数据丢失，严重影响了生产的准确性和连贯性。

　　在敬业集团智能化转型号召下，集团智能信息部开发了信息共享系统，打破各工序之间的信息孤岛，将各二级数据统一获取并显示在操作界面上，彻底取代了纸质卡片，显著提升信息传递的效率。

　　使用该系统后，员工无需再进行繁琐的数据抄写工作，数据准确性达到了100%，信息传递效率提高了85%。

　　近年来，敬业集团以大数据为基，算法模型为器，成功打造了转炉辅料优化、高炉专家、加热炉智能烧炉等一系列工业模型，每一项创新都在优化生产流程、提升生产效率，降低生产过程中相关物流成本。

　　传统炼钢过程中，对火焰和温度的监测，往往依赖人工经验，既不准确也存在安全风险。而且，高温、高强度的工作环境给炼钢工人带来了巨大的压力。

　　敬业集团为此设立了炉口火焰识别项目——融合了深度学习、声光技术、机器视觉以及PLC信号控制的创新项目，能够全方位监测火焰和温度，预测火焰喷溅，分析钢水成分，实现智能炼钢控制。

　　在燃烧工业的核心地带，智能技术引领的变革正悄然发生。智能集控中心采用混合私有云架构模式，确保数据安全的同时，还实现了信息实时共享与高效处理。

　　以燃烧控制工艺为核心，系统通过智能算法与大数据分析，自动优化燃烧策略，实现了燃烧工艺流、生产信息流、设备流的‘三位一体’管理，解决了生产信息、设备管理、集中云控制等一系列燃烧工业生产痛点。

　　智能集控中心的引入，不仅降低了氧化烧损、能源消耗和故障风险，稳定提升了燃烧成品的品质，还显著降低了生产成本，经济效益也显著提升。

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